Уроки японского В декабре текущего года в России под Санкт-Петербургом начнет работать завод Toyota. Накануне этого события Toyota Motor Corporation решила продемонстрировать группе российских журналистов принципы производства, внедряемые по всему миру.
В Японии я случайно увидел по местному телевидению эпизод из сериала: герой-полицейский спешит к дому, где происходит убийство. Из спальни на втором этаже доносятся крики о помощи. Полицейский взламывает дверь, но, прежде чем ворваться внутрь, быстро снимает ботинки — входить в чужой дом в обуви в Японии не принято. Данный пример иллюстрирует то, как скрупулезно японцы соблюдают традиции и нормы. Относится это и к производству автомобилей компании Toyota — строгое следование порой необычным для европейца правилам обуславливает успех предприятий этой компании.
Рывок на первое место Итогов текущего года руководство компании Toyota ждет, можно сказать, с трепетом. Предполагается, что объемы производства японской корпорации достигнут почти 9,5 млн автомобилей. Если это произойдет, Toyota станет самым крупным в мире автопроизводителем и наконец-то обгонит своего основного мирового конкурента — концерн General Motors. На протяжении всей своей истории компания Toyota Motor демонстрирует внушительный рост производства автомобилей. Основана она была в 1935 году как отделение первого в мире производителя автоматизированных ткацких машин — компании Toyoda Automatic Loom Works (кстати, фирменный знак автомобилей Toyota означает вовсе не какой-то самурайский символ, как до сих пор думают многие, а нитку, продетую через петлю). И практически все время существования, более 70 лет, несмотря на мировые кризисы, Toyota Motor удавалось поддерживать растущие объемы производства (см. график 1).
Точно вовремя Во всем мире Toyota принадлежит 64 автомобильных завода. География их расположения довольно обширна. Конечно же, предприятия японской компании есть в США, стране с самым крупным автомобильным рынком. Здесь работает девять заводов Toyota, в том числе самое крупное зарубежное предприятие компании в штате Кентукки с объемом производства 504 тыс. автомобилей в год. Производство Toyota развивается в Канаде, Аргентине, Бразилии, Мексике, Франции, Великобритании, Чехии, Польше. Больше всего зарубежных заводов Toyota в Китае — их там в общей сложности десять. Toyota активно налаживает производство и в странах третьего мира: Таиланде, Индонезии, Индии, на Филиппинах. Есть заводы Toyota даже в Кении, Бангладеш, Вьетнаме. На родине Toyota принадлежит 12 предприятий. Нам удалось попасть на один из самых крупных заводов — Tsutsuni. Оно расположено близ города Нагоя в местечке, которое так и называется японцами — Toyota City. Из ворот этого предприятия ежегодно выкатываются 470 тыс. новеньких автомобилей. При первом знакомстве с заводом Tsutsuni удивляет не столько объем, сколько число производимых моделей. На конвейере предприятия одновременно собирается шесть моделей: Camry, Premio, Allion, Wish, Prius, Scion, — причем каждая имеет еще несколько модификаций. Получается, что на производственной линии завода выпускается сразу несколько десятков разных машин. Дотошные японцы подсчитали, что в среднем автомобиль состоит из 30 тыс. деталей. На заводе Tsutsumi все эти детали превращаются в один автомобиль менее чем за сутки — всего за 20 (!) часов. Особенно зрелищна начальная часть производства автомобиля — сварка основных деталей кузова. Здесь (впрочем, как и на предприятиях многих других компаний) этот процесс полностью автоматизирован. Более 500 роботов абсолютно самостоятельно приваривают 400 кузовных деталей к каждому автомобилю в трех тысячах точек. Выглядит все это завораживающе и напоминает сцены из фильма «Терминатор». Сваривающие роботы ждут свою «жертву» — кузов очередного автомобиля. Когда он подъезжает на конвейере, роботы замирают, как бы приглядываясь (на самом деле автоматика считывает штрих-код изделия с информацией, в каких точках нужно осуществлять сварку), а потом вдруг набрасываются на заготовку. Слышен скрежет металла, отовсюду летят искры. Через пару десятков секунд все кончено — роботы удовлетворенно застывают на месте, а сваренный кузов продолжает свое путешествие по сборочной ленте.
Поодаль виднеется тележка с комплектующими. Она едет… самостоятельно. Встроенный оптический датчик следит за начерченной на полу цеха линией, и тележка сама привозит детали, куда нужно. Кстати, о деталях. Нам показывают, как на производстве действует знаменитая тойотовская система just-in-time («точно вовремя»). Детали для сборки на конвейере доставляются не со склада, а прямо с грузовиков поставщиков, которые, в свою очередь, точно вовремя подъезжают к заводу. — А если поставщик опоздает? — задаем мы вопрос в традиционном российском стиле. — Это как, опоздает? — удивляются встречающие. — Ну, там, случится у него что-то, машина не заведется, водитель заболеет. — Найдут замену водителю и машине. — Ну а если не смогут найти? Японцы пожимают плечами. Они не понимают, о чем мы говорим.
Канбан При ближайшем рассмотрении выясняется, что система just-in-time основывается на обороте маленьких бумажек, название которых уже вошло в лексикон других языков: канбан. Канбан — это, по сути, небольшая бирка, которая крепится к каждой поставляемой на завод детали. Toyota начала внедрять канбаны еще в 1950?х годах. Образцом послужила система в американских супермаркетах. Наблюдательные японцы отметили принцип работы супермаркетов в США: с купленной вещи снимали бирку и отправляли ее (или информацию с нее) поставщику, с тем чтобы он прислал точно такой же продукт. Таким образом, в магазин поставлялось ровно столько продукции, сколько было куплено. «Почему бы не использовать такой же принцип поставок у нас на производстве?» — задались вопросом на автогиганте. Сегодня поставки на завод осуществляются по такой схеме: пошла деталь для сборки — бирка, или канбан, с нее передается в отдел работы с поставщиками, где у последнего заказывается точно такая же деталь, которая может прийти на следующий день. В результате происходит колоссальная экономия на складских помещениях и оптимизируется работа с поставщиком. Данная система работает десятилетиями, причем очень эффективно, и на Toyota даже вполне серьезно замечают, что «блок цилиндров, отлитый на заводе Kamigо (смежном предприятии компании) утром, работает в готовом автомобиле вечером». И еще на заводе говорят — не то в шутку, не то всерьез, — что тележке с деталями на конвейер уступает дорогу сам президент компании, потому что задержать детали не может никто и ничто.
Дерни за веревочку… Особая философия на заводах Toyota выработана в отношении контроля качества производства. Почти возле каждого рабочего места можно заметить свисающую сверху обычную веревочку. — За веревочку нужно дернуть, если рабочий допустил или увидел хоть малейший брак в сборке или отход от стандартов производства, — отвечают нам на наши вопросительные взгляды. — И что происходит после того, как дернут хотя бы за одну веревочку? — Останавливается весь конвейер. Мы убеждены, что, если возникает малейший брак, процесс производства должен быть остановлен для устранения непорядка на месте. Вообще японцы не очень понимают европейскую систему контроля качества. «Мы были на заводе Volkswagen, — рассказывает нам один из топ-менеджеров Toyota Motor Corporation. — Там в конце отдельных линий или этапов сборки существуют посты контроля качества. На этих постах проверяется качество работ, и, если что-то не так, автомобиль посылают на доработку. У нас процесс выстроен по-другому: контроль качества, по сути, осуществляется на каждом рабочем месте. Лучше предотвращать появление брака или исправлять его в самом начале, чем потом тратить средства и время». В борьбе за высокое качество на заводе Toyota главную роль отводят персоналу. Не менее важный момент — то, что японцы называют «дзидока»: высокий уровень автоматизации, но построенный опять же на человеческом факторе. По словам руководства Toyota, на предприятии очень много внимания уделяют именно умелой интеграции труда роботов и человека. Человек постоянно следит за качеством работы автоматических систем. Впрочем, иногда происходит и наоборот. На заводе Toyota есть специальное внедрение, пока-ёке — автоматизированное устройство, призванное не допускать появления брака. Техника просто не позволяет работнику совершить ошибку. Допустим, на участке установки глушителей на заводе имеется оптический датчик. Он следит за тем, чтобы глушитель был поставлен правильно. Если работник по ошибке перевернул деталь и начал как-то не так ее устанавливать, пока-ёке заблокирует работу сварочного аппарата в руках рабочего.
Музыкальная сборка Борьба за качество продукции на заводах Toyota связана в первую очередь с повышением сознательности и профессиональных навыков каждого отдельно взятого рабочего. Это сразу заметно при посещении Toyota Global Production Centre — места, где проходят обучение рабочие заводов Toyota, причем как японских, так и зарубежных. Уже на пороге видно особое почитание традиций. Заходя в центр, каждый обучающийся должен пройти через «ворота безопасности», которые внешне очень похожи на Ворота в бесконечность, стоящие у каждого синтоистского храма в Японии. Проходя через них, рабочий должен подумать о технике безопасности и таким образом привести мысли в порядок.
Обучение в центре начинается не с описания алгоритма выполнения работы, а с пояснения, для чего конкретно предназначается та или иная операция и что может повлечь за собой ее некачественное исполнение. Например, тренер на этапе сборки автоматической коробки передач наглядно показывает, что будет, если допустить отклонения в установке некоторых деталей: гидравлическая жидкость перестает циркулировать в коробке, и вся трансмиссия моментально выходит из строя. А на следующем стенде рабочих учат прикручивать шурупы не только на глаз, но и… на звук. Ученикам демонстрируют аудиозапись того, какие звуки при правильном закручивании издает шуруп. Если что-то идет не так, то и звук не такой. Неподалеку замечаем работающий метроном. Обучение некоторым операциям происходит при помощи этого инструмента. Метроном задает такт работе, в течение каждого такта рабочий должен успевать закручивать, допустим, по одной гайке. Специалисты центра предлагают нам попробовать выполнить некоторые учебные операции. За 25 секунд нужно надеть на конусы с разным сечением шесть болванок. Вроде бы задача несложная. Однако с ней поначалу никто не справляется — узкие болванки постоянно застревают и не хотят надеваться на конусы. Позже нам объясняют, что кисть руки при этой операции нужно держать под особым углом, а также желательно не прикладывать излишнего усилия к детали, тогда она сама легко станет на место. После такого инструктажа дело идет значительно лучше. Недавно здесь проходили обучение 90 человек из России. «Это очень способные ребята, они хорошо работают в команде», — отзываются о российских специалистах в обучающем центре. Неподалеку видим след, оставленный нашими соотечественниками на предприятии. Выпускники центра имеют право сделать памятную надпись на специально отведенном для этого месте. Бразильцы, скажем, написали что-то про непобедимый бразильский футбол. А русские преисполнены гордости за самих себя: «Пусть плачут те, кому мы не достались (BMW, Ford, Nissan)!» — написано размашистым почерком. На заводе под Санкт-Петербургом, по словам представителей российского офиса Toyota Motor Company, будут работать 400 российских рабочих. Отбор кандидатов был очень жесткий. Тойотовцы утверждают, что их отдел кадров отсмотрел несколько десятков тысяч претендентов и в среднем на завод попал один из ста человек. Вообще во время посещения завода и встреч с топ-менеджерами Toyota было заметно, что к делегации из России в компании относятся очень трепетно. Сегодня российский рынок играет заметную роль для всей Toyota Motor Company. Он уже сейчас самый большой в Европе и входит в десятку крупнейших национальных рынков продаж машин Toyota в мире. А к концу этого года Россия должна перепрыгнуть на шестое место в списке самых значимых для Toyota стран. По словам Йошимаса Ишии, управляющего менеджера Toyota Motor Corporation, компания рассчитывает за текущий год увеличить объемы поставок в Россию в полтора раза и продать 150 тыс. автомобилей. На заводе же под Санкт-Петербургом Toyota планирует собирать модель бизнес-класса Toyota Camry пока в количестве 20 тыс. автомобилей в год. На выходе из обучающего центра Toyota крупными буквами выведено слово «Кайзен». «Кайзен» — еще один производственный принцип, который благодаря Toyota стал интернациональным понятием. Значение этого слова — «постоянное совершенствование». «Да, наши машины хороши, но мы должны делать их еще лучше», — говорят на заводе Toyota. Что ж, постоянное совершенствование — хорошая цель для автопроизводителя номер один в мире. Впрочем, согласно традиционной японской философии это вообще смысл жизни каждого человека.
Токио-Нагоя-Москва Первоисточник статьи журнал Эксперт Online |
Особенно впечатляет динамика в последние годы: за шесть лет с 2000?го до 2006 года выпуск автомобилей Toyota вырос более чем на треть — с 5,1 до 8 млн машин в год. При этом именно рост зарубежного производства — с 3,9 млн автомобилей в прошлом до 4,4 млн в этом году — позволит Toyota сделать рывок, который даст ей звание мирового автопроизводителя номер один.
